Anillo de retención de sección de fuente

Descripción:

El anillo de retención de la sección de la fuente presentan una sección uniforme y constante. Esto significa que el material utilizado para fabricar el anillo tiene la misma anchura en cualquier punto de la circunferencia del anillo. Cuestan menos que los anillos de retención cónicos y en espiral y sólo proporcionan tres puntos contacto con la ranura.

Hay básicamente cuatro anillos de retención comunes:

1. Anillo de retención en espiral - para diseños no separables;
2. Anillo de retención sólido con muescas (cortes) – para diseños no separables;
3. Anillo de retención robusto (sin cortar): en aplicaciones de alta presión y alta temperatura;
4. Anillos de retención perfilados: hasta 400 bar en aplicaciones críticas (las juntas tóricas pueden deformarse gravemente).

Aplicación del anillo de retención de fuente:

Los anillos de retención se pueden usar en una variedad de industrias, especialmente en aplicaciones de sellado estático y mecánico estático, como varios tipos de cilindros hidráulicos, máquinas de moldeo por inyección, equipos de minería, hidráulica marina, plataformas de carga, grúas y otros equipos pesados.

Ventajas del anillo de retención de fuente

1. Sin orejetas de montaje/desmontaje = ahorro de espacio en dirección radial;
2. Bordes con radio, sin rebabas de estampado;
3. Alambre de borde cuadrado para instalaciones con bordes afilados;
4. Sin herramientas especiales para materiales exóticos;
5. No se necesitan herramientas especiales para instalar y quitar;
6. Conforme a DIN 471/472;
7. Cortante anular superior;
8. Extremos especiales para aplicaciones específicas;
9. Secciones de servicio pesado para mayores capacidades de rotación.
10. Están disponibles aplicaciones tanto estáticas como dinámicas;
11. Para uso con pistones y varillas de pistón;
12. Amplia variedad de materiales;
13. Fácil de instalar y quitar.

Un anillo de retención, también conocido como circlip o anillo elástico, es un sujetador hecho de metal que encaja en una ranura en un eje o en un orificio o carcasa para retener un componente. Estos dispositivos mantienen las piezas en su lugar con un peso ligero y compacto diseño que no requiere extensas operaciones de mecanizado en comparación con otras técnicas de fijación. (tipo de sujetador).

Los ingenieros a menudo distinguen los anillos de retención de fuentes en función de su aplicación:

1. Requisitos de instalación y desmontaje;
2. La carga de fuerza esperada en el anillo;
3. Condiciones y entorno operativo;
4. Costo;
5. Velocidad;

El tamaño del anillo de retención de la fuente puede variar de 1 mm a 1 m de diámetro. Varias combinaciones de formas, estilos, tamaños y materiales pueden incluso conducir a diseños que funcionan de manera eficiente en una variedad de aplicaciones e industrias. En un automóvil estándar, por ejemplo, puede haber hasta 50 anillos de retención en el sistema que consta de dirección, equipo de seguridad, tren motriz y más.

Los anillos de retención de fuente también se pueden usar en varias otras aplicaciones, como turbinas eólicas, equipos de ejercicio, accesorios de cojinetes, manijas de puertas, bicicletas, estaciones de servicio, muebles de oficina y más.

La razón principal para usar un anillo de retención de fuente es proporcionar una base o simplemente un hombro para evitar que un componente o subensamblaje se caiga del orificio de la carcasa o del eje.

Material del anillo de retención de fuente

Los anillos de retención están disponibles en una variedad de materiales. Los materiales están determinados por el entorno de la aplicación. El acero al carbono es el material estándar cuando el anillo de retención no está expuesto a ambientes corrosivos. Si el anillo de retención se va a utilizar en un entorno corrosivo, existe una gama de opciones de acero inoxidable disponibles. En ambientes de alta temperatura, se pueden requerir aleaciones especiales. Estas aleaciones incluyen Elgiloy, Hastiloy e Inconel. Los anillos de retención también se pueden enchapar en diferentes tipos o recibir diferentes revestimientos para soportar entornos hostiles. Los tratamientos superficiales comunes incluyen: óxido negro, revestimiento de cadmio, inmersión en aceite, pasivación, fosfato de zinc, desengrasado con vapor (limpieza), desbarbado con sacudidor o manual.